Cuando un cliente realiza un pedido online, se desencadena una compleja secuencia de operaciones que culmina en un proceso concreto: es necesario localizar, seleccionar y recoger los productos solicitados. Esta operación, conocida como picking, es a la vez la función más crítica y la más descuidada de la cadena logística moderna.

El picking es el proceso de recoger productos específicos del inventario para satisfacer los pedidos de los clientes. Detrás de esta definición aparentemente sencilla se esconde una realidad operativa implacable: el 55% de todos los costes operativos de un almacén se consumen en esta función, mientras que el 62% de las empresas identifican el error humano en los procesos de picking como la principal causa de los problemas de fulfillment.

Estas cifras no son una coincidencia, son el síntoma de una función subestimada que se ha convertido en el cuello de botella crítico de las operaciones logísticas de muchas empresas.

Por qué el picking define el éxito empresarial

Para comprender verdaderamente el impacto estratégico del picking, es necesario abandonar la perspectiva puramente operativa. En un mercado en el que el 85% de los consumidores esperan entregas al día siguiente, cada segundo perdido en la recogida de productos no es solo ineficiencia, es una ventaja competitiva que se ofrece a la competencia.

Esta urgencia por cumplir los plazos de entrega ha puesto de manifiesto una disparidad crítica entre dos paradigmas operativos. Por un lado, tenemos los métodos convencionales de picking, basados en procesos manuales, que presentan tasas de error del 1-2% y velocidades que se mantienen relativamente estáticas. Por otro lado, las organizaciones que invierten en sistemas automatizados y tecnologías de apoyo alcanzan tasas de precisión del 99% y ganancias de productividad de hasta el 25%. Y, contrariamente a lo que se podría pensar, esta diferencia no es solo estadística.

Veamos el siguiente ejemplo: consideremos una operación típica que procesa 10 000 pedidos diarios. La diferencia entre una tasa de error del 2% y del 0,1% equivale a 200 pedidos incorrectos frente a 10. Con un valor medio de pedido de 50€ y teniendo en cuenta que cada error puede costar hasta tres veces el valor del producto, esta disparidad equivale a 30 000€ frente a 1500€ en costes de reprocesamiento diarios. Desde una perspectiva global, esto se traduce en una diferencia de 28 500€ que se multiplica cada día, lo que representa 10,4 millones de euros anuales en costes evitables, una cantidad que podría destinarse a proyectos de crecimiento e innovación.

Más revelador aún, esta diferencia operativa define dos categorías distintas de empresas en el mercado actual: las que siguen estrategias profundamente reactivas y las que adoptan enfoques proactivos y orientados a la eficiencia operativa. El picking se ha convertido en el mecanismo a través del cual se materializa esta distinción.

La anatomía del picking: mucho más que recoger productos

El picking moderno trasciende la simple recogida física de productos e implica un ecosistema integrado de tecnología y optimizaciones que determina:

• Velocidad de respuesta al mercado: Las capacidades de throughput varían drásticamente entre las operaciones manuales tradicionales y los sistemas tecnológicamente avanzados, con diferencias que pueden ser determinantes para la competitividad de las organizaciones.
• Precisión operativa: los errores de picking generan costes en cascada que incluyen el reprocesamiento, la gestión de devoluciones, los reenvíos y, en consecuencia, el impacto en la satisfacción del cliente y la retención a largo plazo.
• Eficiencia de recursos: Mejoras de solo 4 segundos por selección pueden resultar en ganancias de productividad del 12,5 %, mientras que reducciones de 3 minutos en el tiempo de configuración pueden añadir un 5 % de productividad.1

Cuatro modelos organizativos de selección para diferentes ambiciones estratégicas

Entender la selección como un imperativo estratégico es solo el primer paso. La verdadera diferenciación surge al elegir el modelo operativo más adecuado, una decisión que debe reflejar no solo las capacidades actuales de la organización, sino también sus ambiciones futuras. Cada enfoque ofrece ventajas distintas, adecuadas a contextos empresariales específicos y niveles de madurez tecnológica.

1. Picking secuencial: control total, eficiencia limitada

El modelo más intuitivo, en el que cada operador completa los pedidos individuales de forma secuencial, pero que presenta limitaciones de escalabilidad. Adecuado para operaciones con productos de alto valor o requisitos de calidad específicos, este modelo puede servir de base para futuras evoluciones.

2. Picking por «zonas»: la especialización como ventaja

La segmentación territorial crea centros de excelencia operativa, en los que cada operario asume el control total de su estación de trabajo. Este enfoque reduce los tiempos de formación, aumenta la responsabilidad y permite optimizaciones específicas por zona. Soluciones como el Hänel Rotomat se integran de forma natural en este modelo, funcionando como zonas autónomas de alto rendimiento.

3. Picking por «oleada»: sincronización estratégica

La ejecución coordinada de múltiples pedidos en ciclos predefinidos representa un enfoque sofisticado que alinea el picking con objetivos empresariales más amplios. Esta estrategia permite suavizar los picos de actividad, optimizar los recursos de transporte e integrar el picking con otros procesos logísticos.

4. Picking por lotes: maximización mediante la agregación

La recogida simultánea de artículos comunes a varios pedidos maximiza la eficiencia en contextos con alta recurrencia de productos. Este modelo puede generar ganancias de productividad de hasta un 38% cuando se combina con optimizaciones del flujo de trabajo, aunque requiere procesos de consolidación rigurosos y una trazabilidad absoluta.

La automatización como catalizador de la eficiencia en el picking

Es importante destacar que la automatización no sustituye a los modelos organizativos de picking, sino que amplía su potencial. Cada enfoque estratégico puede transformarse mediante sistemas de almacenamiento automatizado AS/RS, como el Hänel Rotomat o el Miniload, que respetan su lógica operativa y eliminan las limitaciones humanas.

Tecnologías aplicables transversalmente a los diferentes modelos de picking:

• Sistemas «pick-to-light» y «put-to-light» para orientación visual
• WMS avanzados con optimización de rutas
• Tecnologías de consolidación automatizada

Transforme las limitaciones en oportunidades de crecimiento

La realidad es que el mercado actual no perdona a las organizaciones que tratan el picking como una mera función operativa. En un contexto en el que la escasez de mano de obra afecta al 55% de las operaciones logísticas, las empresas que mantienen enfoques tradicionales se enfrentan a una espiral de complejidad creciente y corren el riesgo de ser superadas por competidores que consideran el picking como una ventaja competitiva fundamental.

Más crítico aún, mientras que las empresas líderes obtienen, en promedio, un retorno de la inversión en automatización entre 3 y 5 años, aquellas que posponen esta transformación se enfrentan a costes laborales crecientes, tasas de error persistentes y la imposibilidad de escalar las operaciones para responder al crecimiento de su negocio.

Si aún no ha automatizado su almacén, este es precisamente el momento ideal para actuar. La tecnología está madura y la necesidad del mercado nunca ha sido tan evidente. Las empresas que invierten ahora en la automatización de los procesos de picking no solo resuelven los retos operativos, sino que se posicionan como líderes en un mercado en rápida transformación.

En VRC Warehouse Technologies, desarrollamos sistemas que convierten el picking en un motor de crecimiento para su negocio. Póngase en contacto con nosotros y descubra cómo podemos automatizar su operación.

Fuentes:

DC Velocity, AI-Driven Warehouse Automation: Transforming Efficiency and Productivity in Supply Chains

EasyCargo, Implementing Robotics and Automation in Warehouses: Increase productivity by 25%

Exotec, Ways to Reduce Warehouse Picking Errors

Grand View Research, GVR Report cover

Grand View Research, Warehouse Order Picking Market Size, Share & Trends Analysis Report By Deployment, By Order Picking Method, By Technology (Conveyor Systems, Scanners), By End-use, By Region, And Segment Forecasts, 2024 – 2030

HAI Robotics, Top 3 Trending Efficiency and Productivity Benefits of Warehouse Automation in 2024

Hopstack, Best Practices for Reducing Errors and Improving Accuracy in Order Fulfillment

Hokey Min, Essentials of Supply Chain Management 2

Lucas Systems, The Ultimate Guide to Improving Warehouse Order Picking Productivity 1

McKinsey & Company, Getting Warehouse Automation Right

Meteor Space, Important Warehouse Automation Statistics You Can’t Ignore

Research and Markets, Automated Warehouse Picking Market by Technology, End User Industry, System Type, Picking Method, Deployment Model, Organization Size – Global Forecast to 2030. 3

Verified Market Reports, Global Warehouse Order Picking Software Market Size By Deployment Type (Cloud-based Solutions, On-premises Solutions), By Application Type (Retail and E-commerce, Healthcare and Pharmaceuticals), By Picking Method (Zone Picking, Batch Picking), By End-User Size (Small and Medium Enterprises (SMEs), Large Enterprises), By Features (Inventory Management, Analytics and Reporting), By Geographic Scope And Forecast

Warehousing and Fulfillment, Tips for Improving Warehouse Picking Rates & Reducing Errors